近日发布的《常压液体危险货物罐车治理工作方案》（简称《方案》）提出规范罐车生产、登记、使用和检验，全面提升罐车安全运行水平。作为源头生产企业，洛阳中集凌宇汽车有限公司（简称中集凌宇）专注罐车制造，在为用户提供合规高品质产品的同时，持续推动企业从“制造”向“智造”转变。

顺应市场需求产品品质深度研发双向发展

近年来，道路危险货物运输行业规模持续扩大，常压液体危险货物罐车保有量逐年增长。与此同时，大量不符合国家标准要求的罐车“带病运行”，为行业带来了极大隐患。

“国六排放标准即将实施、环保政策日趋严格，必须采用更先进的制造工艺，推动罐车等专用车合规生产，紧贴市场需求。”中集凌宇总经理刘宝山介绍，国家提出要加大先进节能环保技术、工艺和装备的研发力度，加快制造业绿色改造升级，“原先的制造工艺已经不合格了，环保政策倒逼制造企业加速技术升级步伐。”

同时，超载超限、非法改装的治理工作愈发严格。刘宝山认为，合规化是商用车的发展趋势，中集凌宇顺应行业发展的要求，加快推进高端制造业发展。按照《方案》要求，中集凌宇全面推动罐车合规化生产，进一步提升罐车安全运行水平。

为了满足行业日益严格的要求，中集凌宇研发了适应市场的轻量化搅拌车。记者了解到，中集凌宇生产的罐体采用新一代高强耐磨钢材、整体智能喷粉涂装，水箱、轮罩、护栏等部件均采用铝合金材质，整车动力强劲，并严格按照法规标准生产，受到用户广泛好评。

“通过导入行业领先的模块化设计理念，构建产品模块化平台及其相适应的设计团队，我们实现了产品标准化、模块化生产，推动产品品质和深度研发双向发展。”刘宝山说。

启用“天启工程”生产周期缩短90%

想要获得用户的认可，企业就必须不断自我革命。年起，中集凌宇加快企业转型升级步伐，打造从设计到制造、从营销到组织的立体管理模式，这项工程被中集凌宇誉为“天启工程”。刘宝山介绍，“天启工程”旨在提升中集凌宇产品设计模块化、生产设备自动化、管理体系数字化能力。

记者了解到，自动化涂装喷粉线是“天启工程”一期的核心，总投资万元，于年4月正式投产，将14道工序和22个工位有序串联起来，实现专用车上装自动化、智能化静电粉末喷涂，一次上粉率超过95%，10分钟完成一挂产品。

“自动化涂装喷粉线克服了专用车上装体积大、结构复杂，罐体方量种类多等问题，采用纳米陶瓷环保前处理工艺，可以配合静电粉末喷涂工艺。”刘宝山告诉记者，该工艺环保，采用固体粉末喷涂工艺，实现易挥发有机物质零排放，生产过程绿色环保。

安全是该工艺的另一大特点，全线设有安全监控系统、能耗监控管理系统及排放检测系统，实现生产线全流程智能化监控，保障员工健康。同时，该工艺还可实现中央控制系统整线数据自动采集、远程监控及数据分析和输出功能，智能化水平进一步提升。

此外，该工艺生产效率更高，采用节拍化生产模式，10分钟一个节拍，生产效率提升4倍以上，产品在线时间由原先的48小时缩短为4.5小时。粉末涂层具有抗腐蚀、耐老化、耐磨损的特点。涂层硬度达到H级，罐体使用寿命延长5至7年。

“‘天启工程’有几组数据对比：第一个是生产效率大幅提升，原来涂装周期需要45个小时，现在仅需要4—5个小时。第二个是岗位员工人数大幅减少，原来全部工位需要人，现在仅需要24个人。第三个是生产成本大幅降低，‘天启工程’累计为企业节省了多万元。”刘宝山说。

本文来源：中国交通新闻网