一、编制目的

在砼工程施工中，经常会出现一些质量通病，影响砼结构的外观质量和使用安全。如何最大限度的消除和减少质量通病，保证结构工程内外在质量是全体参建者的共同目标。在实际施工中，做到防控结合，预防为主，力争把砼质量通病的影响降到最低水平。

二、编制原则

简洁、形象、实用、通俗、易懂、可操作性强。

三、常见的混凝土质量通病介绍

混凝土施工中，由于方方面面的原因，如配合比、水泥质量、砂石料规格、外掺剂性能与掺量、拌合时间、运输方式、施工工艺、养生方法、过程控制等因素的差别会造成混凝土质量参差不齐，可控性较差，从而会产生各种各样的质量通病，比如蜂窝、麻面、气泡、水纹、砂线、烂根、漏浆、孔洞、缺棱掉角、表面不平整、颜色不一致、裂纹等。砼质量通病严重影响砼结构的外观质量和使用安全，如何最大限度的消除和减少质量通病、保证结构安全是全体参建者的共同目标。在实际施工中，积极做到防控结合，以预防为主的原则，力争把砼质量通病降到最低水平。

四、常见的混凝土质量通病、原因分析及防治措施

1.蜂窝、孔洞

（1）现象：

砼结构表面出现酥松、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

蜂窝

孔洞

（2）原因分析：

1）配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多，砂浆骨料分离。

2）混凝土中掺加各种外掺剂，具有引气作用，混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差。

3）混凝土下落高度大（大于2米）且未设串筒，或在罐车内不搅拌，或浇筑时用振捣棒拖拉导致混凝土离析。

4）模板孔隙未堵好或模板支撑不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

5）在钢筋较密的部位或预留孔洞、预埋件处，混凝土未振捣密实就继续浇筑上层混凝土。

6）混凝土一次下料过多，过厚，振捣不到位不充分，局部漏振，易形成蜂窝、孔洞。

（3）防治措施：

1）严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，保证拌合时间，混凝土拌和均匀，坍落度适宜；检查砂率是否满足要求。

2）混凝土运输车运料时要在罐车内以2-4转/分钟进行搅拌防止离析。

3）模板拼缝严密，支撑牢固，防治大面积漏浆。

4）混凝土浇筑时分层下料、振捣，分层厚度不超过30cm。

5）振捣按振点等距离布置，采用粗细适宜的振动棒，在钢筋密集处或倒角处适当加强振捣，防止漏振。

6）浇筑高度大于2米时设串筒或溜槽，并及时铲除散落到模板内侧边缘的混凝土中的大粒径石子，保证边部无聚集的大石子。严禁用振捣棒振赶拖拽混凝土，以防混凝土离析。

2.麻面

（1）现象：

砼局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面，但无钢筋外露。

麻面

麻面

（2）原因分析：

1）模板表面粗糙或其表面粘附杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；放料时砼飞溅粘在模板表面时间过长失水凝固，致使拆模时砼表面粘损，出现麻面。

2）钢模板隔离剂(脱模剂)涂刷不均匀，砼被粘损，形成麻面。

3）模板接缝拼装不严密，堵塞不密实，局部出现漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。

4）砼浇筑时振捣不密实，特别是大型结构，气泡未排出都集中在砼表面形成气泡孔。

5）混凝土浇筑时的温度和外界温度差别较大，模板壁内侧水汽集结成霜。

6）砼坍落度不合适。

（3）防治措施：

1）对选用的模板，用电砂轮彻底打磨，新模板必须打磨三遍以上，磨掉模板表层的氧化层，使模板表面全部出现光亮色，并在浇筑砼前在放料口位置贴上塑料薄膜防止放料时砼飞溅粘在模板上。

2）浇筑混凝土前，模板缝隙用厚度5mm的双面胶、原子灰等堵严。

3）模板打磨完成后，立即涂刷优质脱模剂，钢模板可选用粘度小的油性脱模剂，如白油或新机油、新柴油按3：1掺配，采用先涂后擦的工艺进行，力求涂刷均匀，薄薄一层即可，用干净棉布擦拭，不使用滚筒刷，保证无漏涂，无泪滴现象。所有模板使用同一品牌规格的脱模剂，以免影响成品混凝土的外观色差。

4）混凝土应分层均匀振捣密实，振捣时以混凝土表面泛浆，不再冒气泡为宜，并保证振点均匀不漏振。

5）混凝土浇筑时拌合料温度和外界温度温差不可太大。

6）调整坍落度。

3.砼骨料外显，整体颜色不匀

（1）现象：

拆模后，有砼骨料外显，砼表面颜色不均匀。

石子外显

色差

（2）原因分析：

1）使用的水泥、砂石料不是同一批号，砼拌合物砂率低，集料级配不连续，混凝土和易性差。

2）模板表面污染、生锈等打磨不彻底，脱模剂涂抹不均匀。

3）浇筑时第一斗料粗骨料多、砂浆少，浇筑过程中逐车混凝土坍落度差别较大。

4）混凝土分层施工间隔时间较长。

5）养护干湿不均。

（3）防治措施：

1）材料分类堆放不得乱用，水泥尽量选用大厂家品牌，砂的细度模数控制在Mx=3.0～2.3，确保同一个结构物混凝土所使用原材料一致。

2）保证混凝土的拌合时间，掺加适宜的外加剂使混凝土有良好的和易性，控制入模坍落度。

3）掺加外加水泥用量的5%-10%的超细粉调整配合比，降低水胶比，增加胶骨比。

4）脱模剂涂刷均匀。

5）浇筑开始时铲除模板底边部散落堆积的大粒径石子，严禁用振捣棒振赶拖拽砼，以防砂浆散失。

6）混凝土保持连续施工进行。

7）立柱及墙身采用土工布+塑料布覆盖，顶部防水桶漫流养生；梁板及箱梁采用顶板、内室、两翼板下均采用自动喷淋养生方式，保证养生均匀、全面。

4.烂根

（1）现象：

砼浇筑时，混凝土浆顺模板从模板底部流出，底部混凝土面出现“烂根”。

（2）原因分析：

1）模板底部封堵材料的材质不理想及封堵不到位造成密封不严，引起混凝土漏浆。

2）混凝土自由下落的高度大于2米，引起混凝土离析，造成底部混凝土“烂根”。

3）砼运输车卸料时，第一斗混凝土易出现骨料多、水泥浆少，混凝土离析。

（3）防治措施：

1）立模前先在下承层表面抹砂浆带找平，等砂浆具有一定强度后，在砂浆带与底模间粘一层5mm厚的双面胶或橡胶条并压塞3至4层再生棉,在模底与下承层缝隙间抹一层砂浆堵漏，侧模要加固牢靠。

2）浇筑高度大于2米时设串筒或溜槽，浇筑时铲除第一斗料中散落到模板内侧边缘的大粒径石子，保证边部无聚集的大石子，严禁用振捣棒振赶拖拽砼，以防砂浆散失。

5.水纹

（1）现象：

拆模后局部有水纹状，类似波浪。

（2）原因分析：

1）水泥性能较差，混凝土保水性差、泌水率大。

2）施工中未及时清除泌水。

（3）防治措施：

1）优先选用保水性好的水泥，保证拌合时间。

2）连续浇筑，施工中表层砼若有明显泌水要及时清除，采取铲掉更换新料的办法处理。

6.气泡

（1）现象：

除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集。

气泡

气泡

（2）原因分析：

1）使用的外掺剂具有引气作用。

2）砼坍落度大，贴模板面的气泡含量多，振捣未能完全排除。

3）砼浇注至结构顶层时浮浆过多未及时清除，振捣时间不足。

4）结构倒角或斜坡处，振捣棒上提速度过快，振捣不充分。

（3）防治措施：

1）配合比设计时谨慎选用外掺剂，通过比对试验确定选用适宜种类、剂量的外掺剂。

2）坍落度不能过大，须在设计、规范允许范围内，浇注结构的下部时按高、中限控制，浇注上部时按低限控制。

3）振捣施工时，振捣棒要快插慢拔，根据现场实际情况控制振捣时间，尤其是倒角或斜坡处，根据实际情况适当延长振捣时间，并辅助用橡皮锤敲打模板，已尽可能多的消除气泡和水泡。

4）砼浇注至顶层产生浮浆过多时，须及时清除更换新砼，并进行二次振捣；

5）墩柱砼振捣时先从外圈开始，螺旋型振捣到内心。

7.裂缝

（1）现象：

混凝土表面有不规则细小裂纹。

（2）原因分析：

1）混凝土水灰比太大出现收缩裂纹。

2）混凝土养护不及时出现温度收缩裂纹。

3）混凝土产生化学反应出现裂纹。

（3）防治措施：

1）合理选择原材料和配合比，降低水灰比。

2）加强砼的养护和保温，砼浇筑后裸露表面及时洒水养护均匀，夏季应适当延长养护时间；冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，避免急冷急热，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。

3）大体积混凝土施工尽量选用水化热低的水泥，采用散热性较好的材料，采取设冷却管等措施以利于散热，浇筑后进行多次收面、压光，并尽量避开炎热天气浇筑。

8.强度不足

（1）现象：

同批混凝土试件的抗压强度按规定的评定方法进行评定，当强度达不到要求时，即为强度不足。

（2）原因分析：

1）原材料质量差

①水泥质量不良。主要反映在两个方面：一是水泥实际活性（强度）低，主要原因是水泥出厂质量差、保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低。二是水泥安定性不合格，导致混凝土强度不够。

②骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂子含泥量超标。

③拌合水质量不合格。

④外加剂质量差。

2）配合比不合适

混凝土配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响混凝土强度，施工过程中材料计量不准确，外加剂使用方法错误或质量差。

3）施工工艺存在问题

①混凝土拌制时间短且不均匀，影响强度。

②运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使混凝土产生离析。

③浇筑方法不当，成型振捣不密实。

④养护条件不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成混凝土强度偏低。

⑤试件制作不规范；试件强度试验方法不规范。

（3）处理措施：

1）加强试验检查，确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。

2）水泥进场必须有出厂合格证，未经检验或检验不合格的严禁使用，加强对水泥贮存和使用的管理。

3）严格控制砂石级配及含泥量等指标，砂石料须经试验合格后方可使用。

4）严格控制混凝土的配合比，保证计量准确。

5）应按顺序拌制混凝土，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。

6）冬季施工要采取冬季施工措施，防止混凝土早期受冻。

7）按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护；规范试验程序，严格按操作规程进行试件强度试验。

8）当混凝土强度偏低或试块强度合格而对结构实际强度有怀疑时，可采用非破损性检验方法（如回弹法、超声波法）、破损性检验方法（取芯法）、承载力试验等来测定混凝土实际强度。测定后仍不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取必要的加固补强措施。

9.强度离散性大

（1）现象：

同批混凝土试件的抗压强度相差较大。

（2）原因分析：

1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配或含水量不稳定，含泥量大，杂物多；外加剂质量不稳定，掺量不准确。

2）混凝土配合比控制不严，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。

3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。

5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力破坏。

（3）处理措施：

1）设计合理的混凝土配合比。合理的混凝土配合比由试验室通过试验确定，除满足强度、耐久性要求和节约原材料外，应该具有施工要求的和易性等工作性能。试验室要设计合理的配比，提供的水泥、砂、石等原材料必须是合格的。水泥控制强度，砂控制细度、含水率、含泥量等，碎石控制含水率及含泥量等。只有材料达到合格要求且处于稳定状态，才能做出合理的混凝土配合比，才能使施工得以正常进行，达到设计和验收标准。

2）正确按设计配合比施工。按设计配合比施工，首先要及时测定砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。其次，要用重量比，不要用体积比。最后，要及时检查原材料是否与设计用原材料相符，这要求供方提供两份同样材料，一份提供给试验室，一份给工地，工地收料人员应按样本收料，如来料与样本不符，应马上向上级汇报，及时更改配合比(材料不合格不收料除外)。

3）加强原材料管理，混凝土材料的变异将影响混凝土强度。因此收料人员应严把质量关，不允许不合格品进场，另外与设计配比用原材料不符时及时汇报，采取相应措施，以保证混凝土质量。水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格方可使用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序加料拌制，保证搅拌时间和拌匀；

4）加强拌和、振捣与养护。对混凝土拌和物的充分拌和取决于拌和机的类型，拌和时间也会对强度产生影响，混凝土施工技术规范规定了最小拌和时间，是为了使拌和时间不至于对混凝土强度产生很大影响，因此，应确保混凝土搅拌时间，加强对混凝土的振捣和养护。

五、总结

混凝土质量通病通过事前分析认识，从原材料、配合比、模板、混凝土拌合、运输、浇筑、养护、施工管理等方面进行控制，从设计、施工、使用多方面综合考虑，坚持做到：

1.严格控制原材料的规格和质量。

2.严格控制混凝土施工配合比。

3.严格控制混凝土搅拌时间和拌合质量。

4.严格控制混凝土坍落度符合规范及设计要求。

5.严格控制混凝土运送过程中搅拌质量。

6.杜绝施工现场向混凝土中加水及其它影响混凝土质量的行为。